今日，蘋果公司在其官網展示了Apple Watch Ultra 3 與鈦金屬款 Apple Watch Series 11 的表殼實現全流程 3D 打印量產的過程，這不僅開創了消費電子行業大規模金屬 3D 打印應用的先河，更成為其邁向 2030 碳中和目標的關鍵一步。

蘋果將原本用于樣品制作的 3D 打印技術成功轉化為量產工藝，破解了 “高質量再生金屬 + 規模化生產 + 嚴苛設計標準” 的三道難題。通過增材制造工藝，鈦金屬表殼原材料用量較前代表款減少 50%，僅 2025 年就預計節約逾 400 噸鈦原料，相當于用傳統工藝生產一塊表的材料，如今可制造兩塊產品，實現了資源利用效率提升。

據蘋果產品設計副總裁 Kate Bergeron 介紹，這項創新背后是數年的技術攻堅：鈦原料需霧化成 50 微米的超細粉末，在低氧環境下通過六激光器同步作業，歷經 900 層打印（單只表殼打印時長超 20 小時），每層厚度精準控制在 60 微米。打印完成后，經粗脫粉、超聲波精脫粉、帶電金屬絲切割及自動光學檢測等多道工序，確保產品既保持 Series 11 的拋光鏡面質感，又延續 Ultra 3 的輕量化與耐用性，滿足日常使用與戶外探險的需求。

環保價值成為此次技術革新的核心亮點。蘋果環境與供應鏈創新副總裁 Sarah Chandler 強調，3D 打印技術的材料效率優勢，正助力公司推進 “Apple 2030” 碳中和計劃 —— 到 2030 年實現包括供應鏈和產品全生命周期的碳足跡中和。目前，Apple Watch 生產已完全采用風能、太陽能等可再生能源供電，再生鈦金屬的應用更讓產品在環保屬性上實現又一次飛躍。

值得關注的是，3D 打印技術頁同時解鎖了設計新可能：在傳統鍛造工藝無法觸及的位置打印特定紋理，優化了蜂窩網絡版表殼的天線防水結構，使塑料與金屬結合更緊密。這一技術成果已延伸至其他產品線，新款 iPhone Air 的 USB-C 端口便采用同款再生鈦金屬 3D 打印，實現了纖薄與堅固。

從醫院的 3D 打印假體到國際空間站的工具制造，3D 打印技術在過去十年間持續成熟。蘋果高級總監 J Manjunathaiah 博士表示，蘋果的突破在于將這項技術成功應用于消費電子外觀件量產，既堅守了產品功能、美感與耐用性的核心標準，又通過系統性變革推動行業環保轉型。

此次創新再次彰顯了蘋果 “科技向善” 的發展理念，當材料科學、精密制造與環保承諾形成合力，為智能手表行業樹立了技術與可持續發展的雙重標桿，更預示著 3D 打印技術將在消費電子領域引發更多顛覆性變革。目前，兩款采用 3D 打印表殼的 Apple Watch 產品已正式進入市場，為消費者帶來兼具科技感、環保屬性與實用價值的選擇。